Proceso de elaboración de la cerveza

La elaboración de la cerveza se divide principalmente en 2 grandes procesos: conversión del almidón en azúcares y la fermentación de los mismos.
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Malteado del cereal

El primer paso para comenzar la elaboración de la cerveza es la obtención de la malta, proceso que se suele hacer en unas bodegas especiales. 

Este paso es de vital importancia, para su elaboración se suelen utilizar cualquier tipo de cereal, aunque está muy difundido el uso de cebada, antiguamente se utilizaba el trigo de espelta. 

El objetivo de este paso es obtener a la vez el almidón y las enzimas que permiten convertirlo en azúcares. Para conseguir esto se hacen germinar las semillas hasta el "justo intervalo", que es el momento en el cuál en el brote comienza a consumir el almidón del grano. En este momento se interrumpe el proceso. Las etapas son: 

  1. Selección del grano: Proceso delicado, hay que prestar especial atención a que todos los granos tengan la misma textura, ya que, podría afectar a la estabilidad del producto final.
  2. Remojado del grano: Se remoja el cereal en diferentes ciclos, para que se reblandezca e hinche el grano por la absorción del agua. En el primer remojo se le suele echar cal para ayudar a la desinfección y limpieza del cereal.
  3. Germinado: De los granos sale un pequeño brote verde, en este momento, la planta emite un enzima que convierte el almidón en azúcar para alimentarse. En este momento se interrumpe el proceso. El germinado se hace removiendo, para que la germinación sea homogénea en todos los granos.
  4. Secado del grano: Se deja secar el grano para eliminar el germen. Tiempo de secado suele variar dependiendo de la receta.

El malteado del cereal afecta al color de la cerveza, dependiendo del tiempo que esté secándose la malta. 

Todas las cervezas pasan por 3 procesos de una simple fórmula:

  1. Obtención del mosto de la cerveza
  2. Fermentación de la cerveza
  3. Envase y embotellado

Antes de comenzar con estas fases de elaboración de la cerveza, se limpian y esterilizan todos los ingredientes. La malta entra en la fábrica con tierra y pequeñas piedras, se pasa por diferentes tamices para limpiarla. El agua que interviene en la elaboración de la cerveza se normalizada acorde a las recetas de la cerveza, y los grits se limpian e higienizan igualmente.

La malta y los grits se muelen, para que se puedan meter por los tamices, y así eliminar los restos de cáscaras de los cereales. 

Todos los ingredientes quedan con una textura harinosa.

1. Obtención del mosto de la cerveza

Maceración de la malta

Los ingredientes tamizados se introducen en grandes recipientes con agua, y se mezclan hasta formar una pasta consistente. La proporción entre la malta y el grit depende de la receta, generalmente se utiliza 1/3 de malta. Se hierve la mezcla durante unos minutos para favorecer el ataque sobre el almidón de las enzimas.

En paralelo se está calentando una mezcla acuosa de malta hasta 55ºC aproximadamente, esa temperatura para activar las enzimas, se sube hasta los 90ºC para ser mezcladas las dos en un solo recipiente. La mezcla resultante se somete a una serie de operaciones para activar las enzimas que reducen las cadenas largas de azúcares y volverlas más simples y fermentables. El objetivo es pasar la mezcla por varias etapas de temperatura para obtener un líquido claro y azucarado denominado "mosto".

Filtración previa

El mosto debe ser filtrado para que quede un mosto claro y limpio de impurezas que molesten a la fermentación. Por esta razón, la malta remojada en forma de masa espesa que surge al final del proceso es retirada, como subproducto para alimento de animales. 

A esta primera filtración se denomina la primera, la segunda filtración vendrá después de la fermentación. El mosto filtrado no puede estar en contacto con el aire.

Cocción del mosto

El mosto filtrado se introduce en una olla y se pone a hervir durante un tiempo. El objetivo de hervirlo es limpiarlo de bacterias y añadir el lúpulo: proporciona un aroma caracterítico y frena los procesos enzimáticos anteriores.

2. Fermentación de la cerveza

Después de creado el mosto aromatizado, filtrado y de color azulado, se pasa a las cubas para ser fermentado. Durante este proceso se obtiene la cerveza y el CO2.

Inyección de la levadura

Previo a la fermentación, se enfría el mosto a una temperatura de 15-20º para que haga efecto inyectar la levadura. 

Posteriormente, se inyecta aire y levadura para que empiece la fermentación. Durante este proceso el mosto libera grandes cantidades de calor, por lo que las cubas tienen que ser refrigeradas para estabilizar la temperatura. La temperatura estabilizada depende del tipo de fermentación y del tipo de levaduras empleado:

  • Alta fermentación: esta permanece en actividad de 4 a 6 días en temperaturas de 18 y 25ª. Con este proceso se obtienen cervezas tipo Ale.
  • Baja fermentación: su fermentación dura de 8 a 10 días, en temperaturas entre 6 y 10º. Las cervezas de baja fermentación son tipo Lager.
  • Fermentación espontánea: en este tipo de fermentación no se añade levaduras, cervezas elaboradas en Bruselas. La fermentación es como la del vino y suele durar varios años.

Tras la fermentación se reserva el CO2 sobrante que se utilizará después para la carbonatación de la cerveza.

Fermentaciones secundarias

Dependiendo de la receta de cerveza, se pueden realizar más fermentaciones después de la primaria, llegando incluso a 3.

3. Envase y embotellado

Por último y después del filtrado del líquido, se envasa en unas cubas especiales y se envían a la planta de embotellado y enlatado. 

En esta fase es importante que el líquido no esté en contacto con el aire y el movimiento de los envases.

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31 Jan, 2018
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